Виды антикоррозийных покрытий – Виды антикоррозионных покрытий. Неметаллические антикоррозийные покрытия.

Содержание

5 лучших антикоррозийных средств для автомобиля

Кузов автомобиля по сути является его лицом. Со временем его конструкция начинает ржаветь, особенно если не уделять ему должного внимания. Коррозия возникает по разным причинам, но своевременный уход позволит максимально избежать этого явления. Но автомобилестроение не стоит на месте и производители постепенно разрабатывают и внедряют стойкие полимеры, которые, на данный момент, доступны не каждому. По этой причине в данной статье мы познакомимся с лучшими антикоррозийными средствами, которые максимально защитят ваш автомобиль от появления ржавчины. Рейтинг составлен исходя из отзывов потребителей и востребованности продукции.

Антикоррозийное средство какой фирмы выбрать

Даже специалист испытает затруднения при ответе на вопрос “Какое средство от коррозии лучшее?”, поскольку среди огромного ассортимента такой продукции найти универсальное невозможно. Главными критериями при покупке можно назвать соответствие заявленным требованиям и цену, которая будет доступной.

Представляем вам список популярных антикоррозийных средств, которые размещены в порядке убывания по спросу:

1. Dinitrol

2. RunWay

3. Hi-Gear

4. Noxudol

5. Liqui Moly

Как видите, продукция отечественного производителя в списке не преобладает, большинство автомобилистов предпочитают использовать проверенный антикор, изготовленный зарубежными компаниями.

Антикоррозийные средства имеют несколько разновидностей, поскольку отличаются своими характеристиками и назначением.

Основными видами можно обозначить следующие:

1. Предназначенные для скрытых поверхностей

2. Использующиеся для внешних поверхностей

Антикоррозийные средства для скрытых поверхностей должны обладать следующими свойствами:

Иметь хорошую адгезию.
Легко проникать в поврежденные коррозией участки.
Отталкивать влагу и электролиты с поверхностей.

Впитываться в любые трещины.
Не воздействовать негативно на лакокрасочное покрытие поверхности.
Создавать эластичную и крепкую пленку.
Обладать однородной структурой.

Те антикоррозийные средства, которые используются для обработки внешних поверхностей (кузова, колесных арок), должны соответствовать следующим требованиям:

Иметь ограждающие свойства, направленные на защиту от воздействия электролитов.
Иметь хорошую адгезию.
Максимально выдерживать кузовные деформации.
Обладать высокой эластичностью.
Иметь хорошую прочность, чтобы не появлялось трещин и отслоек при ударах мелких камешков или песка.

Представляем вашему вниманию лучшие антикоррозийные средства по мнениям большинства потребителей.

Рекомендации:

Лучшие антикоррозийные средства для скрытых поверхностей

Среди таких антикоров особенно выделяются те, которые имеют масляную основу. Также бывают с содержанием парафина. Это обеспечивает постоянную жидкую форму состава, что позволяет тщательно обработать даже микротрещины, которые сложно увидеть невооруженным глазом.

Помимо того, подобные средства имеют длительный срок службы, но у них отсутствует механическая прочность. По этой причине их не применяют для обработки кузова снаружи.

Hi Gear – лучшее средство для обработки швов

В основу входит резина, поэтому покрытие такого типа значительно увеличивает срок службы кузовных деталей. При обработке поверхность покрывается своеобразной пленкой, которая обладает отличными водоотталкивающими свойствами. Средство имеет не только хорошие антикоррозийные показатели, но и обеспечивает защиту от химических веществ, которыми обрабатывают дорожное покрытие. Часто используется для защиты швов и стыков.

К плюсам можно отнести следующие свойства:

В состав входят ингибиторы коррозии.

Отличается хорошими шумоподавляющими, а также теплоизоляционными свойствами.
Благодаря отличной эластичности даже при длительном сроке использования не растрескивается.
Подходит для обработки поверхности сварных швов любого типа.

Также потребители отмечают некоторые минусы данного средства:

При первичной обработке необходимо нанести двойной слой средства для защиты.
Имеет низкую эффективность, если обрабатываемая поверхность сильно покрыта ржавчиной.

Средство пользуется высоким спросом среди потребителей, которые имеют новые автомобили. Также множество положительных отзывов присутствует от автовладельцев с подержанными транспортными средствами в хорошем состоянии.

Noxudol – обеспечение отличной шумоизоляции

Это средство разработано шведской компанией-производителем Auson очень давно. Отличается данный состав от прочих подобных материалов на рынке тем, что помимо надежной защиты кузовных элементов от коррозии и механических воздействий, обеспечивает качественное шумопоглощение.

Средство производят в двух видах – один предназначен для индивидуального применения, второй используется преимущественно на станциях технического обслуживания. Вещество подходит для обработки любой кузовной детали, в том числе и внутренних элементов, днища и прочего. В основном используется для покрытия внутренних деталей. Главный недостаток — это длительное высыхание средства. Поскольку этот антикор имеет очень густую консистенцию, индивидуальная обработка становится неудобной и трудоемкой.

По отзывам пользователей данное средство имеет следующие плюсы:

Большой спектр защитных веществ для обработки металлических элементов автомобиля.
Наличие специальных сертификатов качества, изготовление в соответствии со всеми евростандартами.
Возможность покупки тары как для индивидуального использования, так и для крупных профессиональных работ.

Хороший уровень шумоизоляции.

К минусам можно отнести:

Требуется много времени (до трех дней), чтобы просушить после первичной обработки.
Перед обработкой необходимо тщательно изолировать электропроводку.

Большое количество покупателей делают выбор в пользу антикоррозийных средств этой марки.

LIQUI MOLY – отличное соотношение цены и качества

Данная продукция широко известна как среди российских автовладельцев, так и за рубежом. Преимущество этого антикоррозийного средства в том, что оно имеет оптимальную цену, которая сочетается с высоким качеством. Продукция обладает отличными защитными свойствами и отличается эластичностью.

Наиболее эффективным решением станет нанесение двух слоев этого антикора. Произведено средство в Германии. Кроме антикоррозийной продукции изготовитель предлагает широкую линейку различных средств для ухода за металлическими элементами автомобилей.

Из положительных качеств потребители отмечают следующие:

Обладает отличными антикоррозийными свойствами.
Высокая адгезия — прекрасно прилегает даже к тем поверхностям, которые имеют повреждения от ржавчины и другие.
Отличается хорошей эластичностью.
При высоком качестве имеет оптимальную стоимость.

Также присутствуют небольшие минусы:

Для высокой эффективности необходимо двухслойное покрытие.
Восприимчив к грязи и пыли, не имеет отталкивающих свойств.

Пожалуй, самое востребованное средство для внутренней обработки среди огромного количества потребителей, в том числе и в профессиональном кругу.

Лучшие антикоррозийные средства для внешней обработки

Российские и зарубежные рынки дают автовладельцам широкий ассортимент таких составов. В их основу входят синтетические либо битумные смолы. Также появились средства, которые включают в свой состав цинк и другие вещества, предназначенные для замедления коррозии. Такие антикоры выполняют различные функции. Далее представлены антикоррозийные средства, которые наиболее востребованы среди потребителей и имеют массу положительных отзывов.

Dinitrol – долговечная защита от внешних повреждений

Произведен в Германии. Компания-изготовитель специализируется в этой области с 1939 года, что сказывается на популярности и надежности всех средств. Линейка этой продукции представляет собой средства, обладающие высоким качеством. В нее входят полиуретановые клеи, материалы против коррозии и антигравийные, а также множество других.

Они основаны на орто- и динитрокомпонентах, которые разработаны и запатентованы самой компанией-производителем. Обработка Динитролом обеспечивает максимальную защиту колесных арок, порогов, днища и прочих кузовных элементов от ржавчины, химических и механических воздействий. При правильном нанесении защита металлических поверхностей будет долговечной.

Среди положительных качеств отмечаются такие, как:

Обладает хорошим уровнем шумопоглощения.
В состав входят качественные ингибиторы коррозии.
Поверхность после обработки приобретает герметичность.
Тиксотропность — небольшие механические повреждения постепенно самостоятельно исчезают.
Отличная адгезия — нанесенный слой достигает 1 см.

А вот минус всего один:

Дорогостоящее средство.

Те, кто не экономит на составах, предназначенных для ухода за автомобилем, делают выбор в пользу Динитрола и хорошо отзываются о его качествах.

RunWay – надежность и рекордно низкая стоимость

Средство основано на полимерной смеси. Благодаря этому, на поверхности образуется надежное защитное покрытие, устойчивое к механическим повреждениям и коррозиям. Отличается невысокой стоимостью.

Особенно популярно антикоррозийное гальваническое покрытие этой марки. В его составе преобладает цинк. При обработке вступает в реакцию с поверхностью кузова, в результате чего появляется крепкая гальваническая пленка, которая имеет серый оттенок. Кроме того, это средство можно применять в качестве грунтовки при подготовке к покраске кузова. Отлично подходит для регионов с холодной зимой.

К плюсам относятся:

Низкая цена.
Отлично препятствует образованию коррозии.
Двухслойное покрытие обеспечивает защиту длительностью до 3-х лет.
Быстро высыхает.

Минусы данного средства проявляются в следующем:

Плохие шумоизоляционные свойства.
Иногда аэрозольная система имеет низкое качество.

Этот состав востребован в северных уголках страны и не только. Благодаря разумному соотношению стоимости и качества, большинство покупателей отдают предпочтение именно этому антикоррозийному средству.

Какое антикоррозийное средство купить

1. Для защиты внешней стороны кузова в регионах, в которых наблюдаются резкие изменения температурного режима, лучше выбрать средство марки RunWay. Также оно отличается рекордно низкой ценой.

2. Бюджетным и качественным вариантом для обработки внутренних деталей можно назвать LIQUI MOLY.

3. Для обработки кузова и колесных арок дорогостоящих автомобилей отлично подойдет Dinitrol. Стоимость выше, чем у других составов, но немецкое качество ее полностью оправдывает.

4. Если необходимо хорошее шумопоглощение в сочетании с защитой внутренних элементов от коррозии — можно смело выбирать Noxydol. Также подходит для профессиональной масштабной обработки и продается в соответствующей таре.

5. Для предотвращения распространения коррозии на внутренних деталях, если она уже присутствует, отлично подойдет антикор Hi Gear. Пользователи с подержанными авто отмечают среди преимуществ хорошие показатели, обеспеченные ингибиторами, которые входят в состав средства.

Друзьям это тоже будет интересно

Хочешь получать актуальные рейтинги и советы по выбору? Подпишись на наш Telegram.

Если заметили ошибку, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter

vyboroved.ru

Критерии выбора антикоррозийных покрытий в промышленности.

Если для металлических изделий в личном пользовании мы можем купить любое антикоррозийное средство, будь то автомобиль или кованый забор. То на промышленных предприятиях все гораздо сложнее. Для того чтобы выбрать не просто покрытие, а систему антикоррозийных покрытий, необходимо учесть множество факторов, требований и критериев, чтобы выбрать подходящий способ защиты от коррозии.

Критерии выбора защитного покрытия

Стоит учесть, что на каждом предприятии применяется разнообразное оборудование, системы хранения, трубы, вентиляция, каркасы зданий, проще говоря, используется множество разных металлов, которые нуждаются в защите. И то защитное покрытие, которое подойдет для всего и сразу практически невозможно подобрать. Вот изначально выбирают способ защиты, один или несколько критериев, которые являются главными и основополагающими. Уже под эти методы и требования подбирают остальные и приводят в соответствие с основными критериями.

Например, принимается решение, что для конструкция на предприятии наиболее важна прочность, стойкость к механическим повреждениям, так как возможны удары и деформация конструкций при монтаже и эксплуатации, а так же в дальнейшей работе присутствует вибрация. Все это означает, что выбранное покрытие должно быть эластичным, чтобы не потрескаться от ударов, от вибрации и со временем, а также иметь высокую механическую стойкость и прочность.

Среди покрытий, которые отвечают этим требованиям подбираются следующие качества, являющиеся желательными. Например, сотрудники предприятия знают, что возможен контакт конструкции с морской водой и резкие понижения температур. Соответственно, подбирается состав, который «не боится» соленой воды и покрытие, которое не теряет своих качеств при резких перепадах температуры. К счастью, найти такое покрытие совсем не сложно. Достаточно заглянуть в наш каталог составов для холодного цинкования.

Сегодня в условиях кризиса, основным критерием часто становится низкая цена. Конечно, все хотят сэкономить, но при этом добиться надежной и долговечной защиты своих металлических конструкций от коррозии. Если низкая цена является главным определяющим фактором, а условия дальнейшей эксплуатации конструкций будут благоприятными: без контактов с водой и химикатами, без резких перепадов температур, не подвергаются механическим повреждениям, то и переплачивать за дополнительную стойкость покрытия нет необходимости.

Если условия эксплуатации металлов не отличаются высокой коррозионной средой, то не обязательно оплачивать мощную защиту. Можно придать металлам привлекательный внешний вид и обеспечить, пусть не мощную, но надежную защиту от коррозии с помощью красок с добавлением цинка или алюминия. Защитные эмали вполне способны обеспечить защиту от ржавчины на 3-5 лет или более, если условия действительно легкие и комфортные для металлов.

Какие факторы влияют на выбор антикоррозионного покрытия?

В первую очередь необходимо учитывать состав самой конструкции, из какого она металла: сталь – марка стали, алюминий, чугун, может быть оцинкованная сталь. При выборе защитного покрытия обязательно проконсультируйтесь со специалистом, какой металл предстоит защищать. Не каждое покрытие подойдет любому металлу.
Стоит учитывать поверхность металла и возможности изменения этой поверхности. Для хорошей адгезии (сцепления с поверхностью) покрытия и металла, его поверхность должна быть чистой, сухой, без каких-либо загрязнений, окалины, следов ржавчины и желательно шероховатой. Если поверхность вашей конструкции не соответствует этим требованиям, то есть ли возможности устранить недостатки? Можно ли очистить конструкцию от масел, соли, окислых пленок, ржавчины, старых покрытий? Многие антикоррозийные составы позволяют нанесение на ржавую или мокрую поверхность, однако их заявленные характеристики стойкости и эффективности при этом могут быть снижены.
Очень важны особенности конструкции. Каких она размеров, формы, есть ли разные плоскости, пазы, труднодоступные места, прогибы, вибрация или необходимость сварки. Эти факторы очень важны при выборе антикоррозийной защиты, ведь то, что подойдет для небольших конструкций, может оказаться невозможным в применении для очень больших.
Последний фактор исходит из второго – как можно подготовить конструкцию к нанесению покрытия. Где она находится и эксплуатируется – именно там будет происходить нанесение. Или же ее необходимо демонтировать и перевозить? Для очистки поверхности и ее подготовки может понадобиться специальное оборудование. Например, аппараты пескоструйной очистки. Необходимо учитывать, сможете ли вы доставить нужное оборудование к месту нахождения конструкции или же придется перевозить ее. Сможете ли вы справиться силами своей организации или нужно обращаться к специалистам? Ответы на эти вопросы необходимо получить еще до выбора покрытия, ибо они грозят некоторыми неудобствами и дополнительными расходами.
Экологическая составляющая не менее важна. Бывает так, что антикоррозийную обработку нельзя проводить в месте эксплуатации конструкции из-за экологических загрязнений. Например, в пищевом производстве или же на реках и водоемах.

Выяснив всю информацию по указанным выше факторам, вы сможете принять решение о выборе метода антикоррозийной защиты и сделать это максимально удобно для вас и экономно.

Как выбрать покрытие или антикоррозийный состав?

К выбору самого покрытия или состава тоже необходимо отнестись серьезно. Допустим, вы выбрали методом антикоррозийной защиты холодное цинкование, которое можно применять для вашей конструкции, можно наносить прямо на месте ее эксплуатации силами работников вашего предприятия. Кстати, никаких экологических проблем и опасности для здоровья людей составы для холодного цинкования тоже не несут. Зная все о своей конструкции и условиях ее дальнейшей эксплуатации вы должны предъявить ряд требований к составу, которые могут отличаться характеристиками и ценой.

Требования, которые определяют выбор состава:

Категория антикоррозийной нагрузки, которая зависит от атмосферных условий. То есть, в каких атмосферных (погодных) условиях состав будет наноситься и эксплуатироваться. Существуют составы, которые можно наносить при отрицательных температурах и эксплуатировать при сильных перепадах.
Наличие дополнительных факторов, влияющих на образование коррозии. Это могут быть: повышенная влажность, давление, электрохимические процессы, облучение, механическое воздействие. Выбирайте состав со стойкостью к тому, что в дальнейшем будет влиять на покрытие.
Внешний вид покрытия также важен. Какой вам нужен цвет, матовое или глянцевое покрытие, отражающая способность и защита от ультрафиолетовых лучей? Помните, вы выбираете покрытие не на один год, а на десятилетия, поэтому важно, как будет выглядеть ваша конструкция через 10 лет.
Отсюда исходит следующие требование – долговечность покрытия. Как долго оно прослужит не потеряя своих качеств – лучше поинтересоваться заранее, перед покупкой.
Время, затраченное на подготовку и нанесение. Этот фактор очень важен – ведь если производство простаивает, то можно потерять много прибыли. Иногда каждый день на счету. Поэтому важно: как долго будет готовиться покрытие и поверхность для его нанесения, сколько слоев необходимо наносить и с каким интервалом времени, как быстро сохнет покрытие и когда можно вводить конструкцию в эксплуатацию.
Не лишним будет поинтересоваться ремонтопригодностью покрытия и его совместимостью с другими ЛКМ. Вдруг, вы через год соберетесь поменять цвет конструкции.
Способ нанесения составы конкретно на вашу конструкцию. Для каких то изделий лучше выбрать кисть или валик, для чего-то – воздушное или безвоздушное распыление, а какой-то конструкции лучше подойдет и вовсе состав в аэрозольном баллончике.
Какие условия необходимы для нанесения покрытия: температура воздуха и его влажность, нужно ли греть состав или фильтровать, какие нужны инструменты для приготовления. Например, специальный миксер или насадка на дрель для перемешивания нужна почти всем составам.
Каковы оптимальные условия для сушки покрытия.
Как сложно его наносить – нужна ли квалификация маляра, или вполне может справиться совсем не специалист.
Как правильно рассчитать количество состава и при этом сэкономить. Например, на ворота без прорезей экономнее наносить спреем, а вот покрывать спреем кованые, резные изделия нецелесообразно – большое количество средства просто уйдет в воздух.
Требования к технике безопасности и охране труда. Какие меры необходимо принять для рабочих и остальных сотрудников во время нанесения покрытия, а так же узнать – насколько средство пожаро- и взрывоопасно. Как к этому лучше подготовиться, чтобы соблюсти все меры предосторожности.
Соблюдение санитарно-гигиенических, экологических требований и наличие запаха. Например, если средство при нанесении имеет очень резкий, невыносимый запах, то об этом лучше узнать заранее, еще при покупке.
Условия хранения и транспортировки составов. Вполне возможно, что антикоррозийный состав окажется чувствительным к условиям хранения и испортится еще до его нанесения. В таком случае, вы не сможете возместить расходы и убытки за средство, ведь это вы хранили его в неподобающих условиях. Позаботьтесь об этом вопросе заранее.

Учитывайте все требования и факторы, тогда ваша защита от коррозии будет служить вам эффективно долгие годы.

Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: [email protected]

terazinc.ru

Антикоррозийные покрытия

Автор: Гудков Денис, специально для www.EquipNet.ru
Фотографии с сайтов metaprom.ru, acrossteel.ru

Потребность в применении антикоррозийных покрытий металлических конструкций, предназначенных к применению в различных областях народного хозяйства (строительство, производство, быт и т.д.), колоссальна. В течение года, согласно оценкам экспертов, от коррозии портится 20 – 30% годового объема производства черных металлов в России. По другим оценкам, ущерб от коррозии составляет 2 – 4% от валового национального продукта каждого государства.

Коррозия – химический процесс окисления металла, который протекает самопроизвольно в условиях окружающей среды под действием кислорода воздуха и воды и приводит к разрушению металлических изделий. Скорость коррозии напрямую зависит от влажности воздуха и температуры. Для предотвращения коррозии металлических изделий используют их антикоррозийную обработку, которая включает очистку поверхности изделия от грязи и элементов первичной коррозии и покрытие поверхности тонким слоем другого металла (алюминия, цинка, меди, хрома, никеля и др.) или материала, к которым относятся всевозможные полимеры, краски, пасты, эмали и т.п.

В настоящее время наиболее современной технологией очистки металлической поверхности является ее пескоструйная или дробеструйная обработка с помощью абразивоструйного оборудования. Процесс позволяет удалять с поверхности материала элементы первичной коррозии, окалину, нагар, остатки старого покрытия (металлического или лакокрасочного). При помощи сжатого воздуха поток абразива с огромной скоростью выбрасывается на обрабатываемую поверхность, в результате чего осуществляется ее очистка. На данный момент на рынке представлено мобильное и стационарное оборудование российских и иностранных производителей.

Далее очищенную металлическую поверхность покрывают тонким слоем антикоррозийного покрытия. В настоящее время существует несколько технологий нанесения металлического покрытия (никеля, хрома, цинка, аллюминия и др.) на различные стальные заготовки. Для никелирования металлических деталей сложной конфигурации часто используют метод их электрохимической обработки, основанный на осаждении слоя используемого металла из раствора на поверхности изделия. Малогабаритные установки химического никелирования УХН-20 или -100, производимые ЗАО АКБ «Экспресс-Волга» (г. Саратов), или Установка химического никелирования ГУ002М, производимая ООО «РПТИ» (г. Рязань), позволяют получать покрытия толщиной от 3 до 18 мкм. Производительность таких устройств составляет 0,2 – 6 м2/час, а твердость получаемого покрытия достигает 950 кг/мм2.

Нанесение цинковых или алюминиевых покрытий можно проводить способом электродуговой металлизации, например, с использованием установки «УЭМ» компании «Пневмотехника». В данную установку по специальным каналам непрерывно подаются две проволоки (диаметром 1,5—3,2 мм), между концами которых возбуждается электрическая дуга, в результате чего происходит плавление металлов. Расплавленный металл распыляется в виде жидких капель на поверхность напыляемой детали с помощью сжатого воздуха. Установка позволяет наносить различные металлические покрытия (в том числе, состоящие из двух металлов) по ГОСТу 9-304-81 с мощностью распыления от 9 до 30 кг/ч в зависимости от используемого материала. Толщина напыляемого слоя достигает 0,5 – 15 мкм, прочность сцепления – 3,0 – 5,0 кг/мм2, а пористость покрытия составляет 5 – 20%. Срок службы получаемых изделий увеличивается до 50-ти лет, что значительно сокращает затраты на эксплуатацию и ремонт различных металлоконструкций.

Методы газопламенного и плазменного напыления защитного слоя на стальную поверхность имеют схожие принципы со способом электродуговой металлизации. В их основе лежит распыление расплавленных металлов сжатым воздухом. При этом плавление материалов достигается в случае газопламенного метода в пламени газовой горелки (рабочие газы ацетилен, пропан или водород), а в случае плазменного метода – в потоке дуговой плазмы (рабочие газы аргон или азот). Процессы напыления хорошо поддаются автоматизации. Оборудование доступно как зарубежных, так и отечественных производителей, например, ООО «Нейтрино», ООО «Термал-Спрей-Тек», ООО ЦЗК «ЭГО» и др., характеристики получаемых покрытий, а также характеристики оборудования, в целом, схожи.

Таблица. Характеристики антикоррозийных покрытий, полученных различными методами, и оборудования.

Метод	Электродуговой	Газопламенный	Плазменный
Характеристики покрытия
Пористость, %	5 – 20	05 – 12	4 – 8
Прочность сцепления с основой (адгезия), кг/мм2	3,0 – 5,	2,5 – 5,0	5,0 – 8,0
Толщина слоя, мм	0,5 – 15	0,5 – 10	0,05 – 5
Характеристики оборудования
Потребляемая мощность, кВт	16 – 20	0,3	40 – 50
Расход газов, л/мин	воздуха: 2000 – 2500	ацетилена: 10 – 30, кислорода: 13 – 40	аргона: 30 – 70, азота: 5 – 10
Производительность, кг/ч	12 – 45	3 – 10	2 – 5

ЗАО НПП «Высокодисперсные Металлические Порошки» (г. Екатеринбург) предлагает метод «холодного» цинкования стальных изделий. В основе данного метода лежит использование лакокрасочных композиций, содержащих высокодисперсный порошок цинка в качестве пигмента. Компания предлагает широкий выбор покрытий (Цинотан, Цинол, Цвэс, ЦИНЭП, ЦИНОТЕРМ и др.), имеющих различную основу: полиуретановую, полимерную, кремнийорганическую, эпоксидную и др. Кроме цинкнаполненных материалов компания производит композиции на основе алюминиевой пудры: АЛПОЛ, АЛЮМОТАН, АЛЮМОТЕРМ, ПАЭС и на основе железной слюдки: ФЕРРОТАН, ИЗОЛЭПК.

Композиции наносятся на поверхность стальных изделий традиционными лакокрасочными способами в интервале температур от -15 до +400С, время высыхания одного слоя при 200С составляет не более 30 минут. Образующиеся покрытия с высоким содержанием цинка дают не только эффективную катодную защиту стали, но и барьерную, характерную для обычных лакокрасочных покрытий. При окислении металлического порошка, согласно заявлениям специалистов компании, в микропорах защитного покрытия образуются нерастворимые продукты коррозии цинка, препятствующие доступу коррозионно-активных агентов к стали, в результате чего скорость окисления цинка в цинкнаполненных покрытиях ниже по сравнению с горячеоцинкованными покрытиями, а срок их службы соответственно более длительный. Прогнозируемый срок службы таких систем защиты в зависимости от условий эксплуатации составляет от 8 до 20 лет и более.

Несомненно, традиционный способ защиты стальных изделий от коррозии – нанесение обычных лакокрасочных покрытий (краски, пасты, грунт и т.п.) продолжает пользоваться популярностью.

На сегодняшний день все больше потребителей стальных изделий обращаются в компании, специализирующиеся на защите металлических конструкций от коррозии. Такая практика, во-первых, позволяет осуществлять действительно качественную обработку металла с привлечением высококвалифицированных специалистов и высокотехнологического оборудования. Во-вторых, автоматизация процессов очистки поверхности изделия и нанесения на нее защитного слоя значительно увеличивает производительность труда и приводит к снижению финансовых затрат. Лидирующей компанией в области антикоррозийной обработки металлических изделий на российском рынке можно назвать ОАО «Инпром».

Каждый из описанных методов находит свое применение в той или иной области, а совокупное применение нескольких методов защиты позволяет достичь максимальной защиты стальных изделий от коррозии.

www.equipnet.ru

5.2.3. Антикоррозийные и декоративные покрытия

Для защиты поверхностей металлов несущих конструкций РЭС от коррозии и в декоративных целях применяют:

негальванические (металлические и неметаллические),

— гальванические и

-химические покрытия.

Негальванические покрытия. В процессе выполнения негальванического покрытия последовательно происходят диспергирование материала покрытия путем его испарения или распыления, перенос и осаждение материала на защищаемую поверхность и механическое удержание покрытия на поверхности за счет сил сцепления. Необходимую толщину покрытия получают изменением интенсивности процесса диспергирования, увеличением эффективности процесса переноса и изменением времени нанесения покрытия.

К металлическим негальваническим покрытиям относят:

— вакуумное испарение,

— катодное распыление,

-горячее распыление

-горячую металлизацию (пайку).

Метод вакуумного испарения (рис. 5.8а) основан на явлении интенсивного испарения металла 1, осаждаемого на мишени 2 при температуре зачастую ниже температуры его плавления, т.е. когда давление паров металла превышает давление в испарительной камере 3 (составляет порядка 10^-3 Па). Этот метод позволяет наносить любые пленки — диэлектрические, проводящие, магнитные и другие практически на любые подложки.

Рис. 5.8. Схемы методов металлического негальванического покрытия:

а— вакуумного испарения; 1 — металл; 2 — мишень; 3 — испарительная камера; б — катодного распыления; 1 — катод; 2 — анод; 3 — изделие; 4 — «темное катодное пространство»

Метод катодного распыления (рис. 5.8, б) основан на явлении переноса осаждаемого металла, являющегося катодом 7, на анод 2 в условиях существования между ними тлеющего газового разряда. При этом изделие 3, на которое наносится покрытие, находится и потоке ионизированного газа вблизи «темного катодного пространства» 4.

При горячем распылении расплавленный металл (олово, цинк), распыляемый сжатым газом, осаждается на поверхности защищаемого изделия. Достоинствами метода являются простота технологии и неограниченность площади покрытия; недостатком — невысокая прочность сцепления защитного слоя с защищаемой поверхностью.

При горячей металлизации (лужении) расплавленный металл наносят (с применением флюса) на разогретую и очищенную от оксидов поверхность защищаемого изделия. Достоинства метода — относительно простая технология и высокая прочность сцепления защитного слоя с защищаемой поверхностью.

К неметаллическим негальваническим покрытиям относятся многочисленные виды лакокрасочных покрытий.

Гальванические покрытия. В основе гальванических способов защиты лежит электрохимическое или электролитическое (анодное или катодное) осаждение на защищаемую металлическую поверхность металла покрытия из водных растворов его солей. Вид процесса осаждения определяется взаимным положением металлов основания и покрытия в ряду электрохимических потенциалов:

Металлы с более отрицательным потенциалом вытесняют металлы с менее отрицательным потенциалом из растворов их солей, а металлы, стоящие правее водорода, вытесняют его из кислот.

При анодном покрытии (например, при лужении меди оловом) электрохимический потенциал металла покрытия меньше потенциала металла основания. Благодаря этому обеспечивается и. механическая, и электрохимическая защиты основания. Действительно, при наличии нарушений и пор в материале покрытия систему металл основания (Си)—металл покрытия (Sn)—растворяющая окружающая среда (Н₂О, НС1) можно рассматривать как короткозамкнутый гальванический элемент. При этом в процессе электролиза растворение металла покрытия (олова) происходит быстрее, чем металла основания (меди), так как энергия активации олова меньше, и поэтому оно будет растворяться с образованием хлорного олова SnCl₄ и гидрата закиси олова Sn(OH)₂.

При катодном покрытии (например, при серебрении меди) электрохимический потенциал и энергия активации металла покрытия больше, чем потенциал и энергия активации металла основания, поэтому обеспечивается только механическая защита. Действительно, при наличии нарушений и пор в материале покрытия) систему металл основания (Си)—металл покрытия (Ag)—растворяющая окружающая среда (H₂SO₄, HNO₃) также можно рассматривать как короткозамкнутый гальванический элемент. При этом в процессе электролиза растворение металла основания (Си) происходит быстрее, чем металла покрытия (Ag), так как энергия активации меди меньше, и поэтому она будет растворяться с образованием нитрата (Cu(NO₃)₂) и сульфата (CuSO₄) меди.

Химические покрытия. Химические способы защиты основаны на упрочнении структуры тонкого приповерхностного слоя защищаемого металлического изделия в процессе воздействия на него щелочей и кислот. Чаще всего применяют оксидирование, пассивирование, фосфотирование и азотирование защищаемых поверхностей.

В процессе оксидирования на поверхности металла образуется устойчивая к внешним воздействиям пленка оксида исходного металла толщиной до 1,5 мкм. В зависимости от применяемых электролитов оксидирование бывает щелочное, бесщелочное (кислотное) и химическое.

Для щелочного оксидирования (в течение порядка 75 мин) применяют горячие (до 150 °С) концентрированные растворы едких щелочей в присутствии различных окислителей. В процессе бесщелочного оксидирования стальных деталей образуется защитная пленка из фосфатов кальция и оксидов железа толщиной около 15 мкм, которая по коррозионной стойкости и механической прочности превосходит пленку, образующуюся в щелочнонитратных растворах. Химическое оксидирование алюминия и его сплавов проводят в растворах, содержащих щелочь и хроматы щелочных металлов, при температуре порядка 100°С около 12 мин. Полученную пленку закрепляют обработкой в растворе хромового ангидрида (СгО₃).

В процессе пассивирования цветных металлов с участием бихро-матов щелочных металлов (K₂Cr₂O₇, Na₂CrO₄) и серной кислоты образуется прозрачная защитная пленка толщиной 0,01 …0,5 мкм.

В процессе фосфотирования происходит химическая реакция кристаллизации нерастворимой пленки фосфатов защищаемого металла. Например, фосфатирование алюминия производят кипячением в 10%-ном растворе ортофосфорной кислоты (Н₂РО₄) с добавками бихромата калия (К₂Сг₂О₇) и фтористого натрия (NaF). 11олучаемая при этом защитная пленка состоит из фосфатов алюминия и благодаря рыхлой структуре имеет высокие адсорбционные свойства, поэтому ее часто используют в качестве грунтового слоя под лакокрасочные покрытия.

В процессе азотирования происходит насыщение азотом поверхностей стальных деталей, омываемых потоком аммиака (NH₃) при температуре 500…600″С с образованием в железе твердого раствора нитридов. Минимальную продолжительность азотирования определяют получением беспористого азотированного слоя, и меющего максимальную и равномерную концентрацию азота. При увеличении длительности данного процесса сверх установленных пределов повышается хрупкость как азотированного слоя, так и самого металла.

studfiles.net

Антикорозийная обработка автомобиля — материалы для защиты кузова от коррозии своими руками

Прочную металлическую поверхность новых или старых автомобилей покрывают специальными антикоррозионными средствами. Это позволяет в условиях постоянной эксплуатации надолго продлить срок службы кузова автомобиля.

Объемы производства антикоррозионных покрытий продолжают расти потому, что все средства не могут защитить даже самый качественный автомобиль от окислительного влияния воздуха, воды и фактора времени. При умелом подходе и регулярной заботе о состоянии машины, при нанесении антикоррозийного покрытия автомобиля, у аккуратных автовладельцев может получиться сохранить авто нетронутым ржавчиной на значительный период времени.

Наиболее уязвимые места

Коррозией является процесс разрушения металлов. Окисление происходит вследствие электро-химического, физико-химического и/или химического взаимодействия с другими веществами внешней среды — с кислородом и водой. Самыми уязвимыми для ржавчины местами автомобиля являются те, которые находятся под постоянным и долгим воздействием внешних факторов.

Открытые поверхности автомобиля подвергаются механическому воздействию и постоянно соприкасаются с атмосферным воздухом, содержащим кислород. Труднодоступные места автомобильного кузова не всегда могут быстро высохнуть после попадания влаги, поэтому также подвергаются разрушительному действию окисляющих процессов.

Самыми уязвимыми местами для коррозии в автомобиле являются следующие:

В местах сварки деталей кузова авто всегда находятся микротрещины. Они являются первоначальными очагами возникновения коррозии, особенно при наличии повышенного уровня влажности. При этом вода в зимний период превращается в лед и, увеличиваясь в объеме, способствует возникновению трещины в шве и его последующему увеличению, растрескиванию.

Днище машины, поверхности колесных арок, выхлопная труба, глушитель, колесные ниши, пороги.

Днище, нижняя часть дверей и другие части автомобиля, в которые летит щебень и иной мусор с дороги, постоянно подвергаются усиленному воздействию быстро двигающихся из-под колес потоков грязи и песка, что усиливает коррозийный эффект. Эти места в первую очередь нуждаются в антикоррозийной обработке.

Двигатель и выхлопная система.

В условиях постоянной работы автомотора и выхлопной системы, которая с ней тесно связана, создаются перманентные условия повышенных температур и большой влажности, поэтому в данной части машины также возникает коррозия.

Внутренние полости.

Салон машины и внутренние полости остаются мокрыми и грязными даже после нескольких недолгих поездок по городу.

Стоит обратить внимание, что несмотря на похожие процессы происходящие во время эксплуатации автомобиля, уязвимые места обрабатывают разными растворами. Так как характер и интенсивность загрязнений неоднородны, каждая деталь требует индивидуального подхода.

Скрытые и труднодоступные полости машины обрабатываются жидкими маслами, воскосодержащими и парафиносодержащими эластичными автосредствами. Маслянистые автосредства заполняют трещины, вытесняют влагу, периодически перемещаясь по поверхности при движении авто. В составе веществ с высоким содержанием парафина и воска имеется постепенно испаряющийся растворитель и остающийся на поверхности ингибитор, то есть замедлитель процесса коррозии.

Внешние поверхности требуется обрабатывать твердеющими составами, а внутренние, труднодоступные места — наоборот, жидкими, незастывающими автовеществами.

Как защитить автомобиль от коррозии

Для антикоррозийной обработки машины требуется использовать сразу несколько веществ и технологий. Во время проведения процедуры полной обработки от ржавчины применяют такие виды защиты:

Защитные антикоррозионные вещества, которые активно взаимодействуют с поверхностью машины и отталкивают от себя влагу, например, «Мовиль» с ингибитором коррозии.

Относится к механическим способам защиты. Также применяются вещества, которые после нанесения на поверхность авто толстого слоя полностью изолируют машину от коррозии или внешнего воздействия песка и гравия. Например, мастики обладают хорошими защитными свойствами от механических повреждений и коррозии.

Преобразующая.

Средства, преобразующие уже начавшую ржаветь поверхность авто. Ими замазывают ржавчину на кузове.

Объединяют сразу несколько веществ в единый комплекс.

Первый тип антикоррозийной обработки автомобиля применяется своими руками для предотвращения появления коррозии на дне машины. Чтобы произвести пассивную протекцию низа кузова, его тщательно закрывают специальным материалом, предотвращая таким образом нижнюю поверхность от попадания разрушительных фракций извне.

Барьерная защита и метод оцинковки покрытия

Антикоррозионная защита кузова автомобиля методом оцинковки производится на заводе. Для защиты от коррозии корпус машины окунают в специальную ванну с расплавленным цинком, в результате чего на обрабатываемой поверхности образуется крепкий ферро-цинковый (Fe + Zn) сплав с толщиной слоя в 0,8-2 мкм. При этом распределение цинка по металлу кузова осуществляется так: в глубине антикор защиты находится около 70 % цинка и только ближе к поверхности содержание цинка повышается практически до 100 %.

После правильно проведенного цинкования машина оказывается закрытой для коррозии барьерно и электрохимически. Кузов автомобиля также защищают с помощью прикрепления щитков, спойлеров на капот из пластикового материала или кожи, а также локеров, то есть пластиковых подкрылков, накладок, чехлов на пороги и нижнюю часть дверей.

Ламинирование кузова

Ламинирование — это покрытие кузова авто специальной полиуретановой, виниловой, антигравийной пленкой с помощью специальных инструментов. Эта антикоррозийная пленка не только является барьером для небольших фракций (камешков), падающих на авто, от царапин, сколов и других мелких повреждений, но и не позволяет солнечным лучам портить насыщенность цвета вашего автомобиля. Данный вид защиты кузова машины от коррозии не повреждает лак (краску) и не вступает в химическую реакцию с ЛКП, поэтому при изнашивании легко удаляется. Правильно приклеенная пленка служит около пяти-семи лет.

Катодно-протекторная защита

Эффект от антикоррозийной защиты при применении устройств катодно-протекторной защиты сравнивают с цинкованием. Принцип действия заключается в поляризации металла во время создания гальванической пары: электрод и защищаемая поверхность. В течение применения катодно-протекторной защиты производится отрицательный потенциал нужного граничного значения, который препятствует окислению.

Особенность такого метода — защита авто от коррозии даже в труднодоступных местах. Более того становится доступным восстановление уже тронутых коррозией частей авто. Катодная антикоррозионная защита также активно используется для предохранения от внешних воздействий багажника машины.

Чем обрабатывают внешние поверхности кузова и глушитель

Согласно разнообразию состава различных средств для обработки кузова автомобиля от коррозии своими руками, можно подобрать такие вещества:

Антикоррозийная мастика для авто.

Различные протекторные или защитные препараты, которые производятся на основе битумной, эпоксидной либо синтетической смолы, иногда с добавлением резины, наносятся практически на любую часть кузова. Они имеют шумоизоляционные свойства, гася резонансные колебания кузова. Накладываются мастики преимущественно в теплом, разогретом виде.

Невысыхающая мастика.

Применяется в качестве защитного средства с высокой постоянной эластичностью, однако такая мастика не предохраняет при ударах и резких движениях машины.

Битумная мастика либо битумно-каучуковая.

Профилактическое средство для обработки кузова автомобиля от коррозии, в состав которого входят спецингибиторы.

Сланцевая мастика.

Подходит не только для антикоррозионной обработки внешних частей автомобиля, но и для того, чтобы замазать дно машины.

Разнобитумная мастика.

Содержит элементы разных видов мастики, выдерживает пониженную до — 60 С^{температуру воздуха.}

Полимерные жидкие антикоррозионные материалы (иногда фосфатные), наносимые на обрабатываемую поверхность, состоят из веществ на базе поливинилхлорида либо каучука. Такая антикоррозийная обработка авто обладает хорошей адгезией, то есть отличным и прочным сцеплением с поверхностью. Наносятся на предварительно промазанную грунтовку.

Жидкий пластик.

Представляет собой полимерный пластиковый материал, которым обрабатывают наиболее уязвимые места для коррозии на авто. Это — колесные арки, порожки, кромку капота; жидкие пластики считаются дополнительной защитой.

Средство от коррозии предназначено для защиты стыков, швов и поверхностей кузова автомобиля. После нанесения и высыхания образует воскообразный защитный антикоррозионный слой.

Далее следует разобраться, чем покрасить глушитель. В данном вопросе вам поможет защитное окрашивание кузова. Такая защита от коррозии автомобиля предотвращает ржавчину и старение металломатериала. Глушитель желательно окрашивать с применением термостойкой краски, чтобы можно было эксплуатировать авто в жару и холод.

Самая высокая температурная точка, при которой защитная краска выполняет свои функции, — 400 С^{. Для повышения защитно-отталкивающих свойств наносимого на глушитель покрытия, можно также выбрать краску с добавлением силикона.}

Антикоррозийные средства для глушителя и других частей авто требуют высушивания или термической обработки, то есть мер, которые повышают герметичность, прочность металлических частей.

Теперь вы узнали как защитить машину от коррозии. Для этого используйте специальные автосредства и наклеиваемые на кузов пленки.

infokuzov.ru

Виды: антикоррозийные покрытия

Loading…

Металл является основным продуктом для изготовления множества конструкций. Одним из недостатков этого вещества является низкая коррозионная стойкость.

В большинстве случаев такому воздействию поддаются изделия из железа. Одним из способов защиты является нанесение специальных веществ на внешнюю поверхность изделий. Более детально узнать о таких технологиях можно на сайте https://mpkm.org/.

Классификация покрытий

Защитить поверхность металлического изделия можно несколькими способами:

Металлизация. Этот вид покрытий предполагает нанесение тонкого слоя металла на поверхность заготовки. Чтобы получить прочную связь, распыляемый материал предварительно плавят.
Горячее наплавление предполагает помещение заготовки в расплавленный металл, который находиться в специальной емкости.
Гальванические покрытия. Методика предполагает осаждение тонкого слоя металла на заготовку из водных растворов.
Плакирование.
Диффузионные поверхности. Получают покрытия такого типа соединением нескольких компонентов на верхних слоях под воздействием высоких температур.
Холодная защита. Напоминает обычную покраску с помощью тех же кистей и валиков. Для таких целей используются специальные растворы, образующие прочный и долговечный слой.

Разновидности красок

Сегодня на рынке можно найти множество антикоррозийных средств для защиты металла. Их можно условно разделить на краски для общего покрытия и антикоррозионные покрытия для труб и трубопроводов.

Среди красок для защиты металла можно выделить несколько популярных разновидностей:

Акваметаллик (на основе акрила).
Быстромет. Отличается скоростью высыхания.
Нержапласт. Краска имитирует эффект пластика после застывания.
Фосфогрунт.

Среди красок для трубопроводов можно выделить такие продукты:

Нержахим. Вещество представляет собой стойкую к химическим воздействиям виниловую грунтовку эмаль.
Цинконол. Изготавливается на полиуретановой основе.
Термоксол. Предназначается для покрытия черного или цветного металла, не поддающихся нагреву выше 210 градусов.
Цельсит-500. Краска прекрасно выдерживает нагрев до 500 градусов.
Эпохим. Эпоксидный раствор является стойким к различным химическим раздражителям.

Существует множество других растворов, подбирая которые следует учитывать их свойства и особенности применения.

Твитнуть

glavspec.ru

35.Устройство антикоррозийных покрытий

Конструкции и способы их защиты от коррозии.

Для первичной защиты строительных конструкций от коррозии используют коррозионно-стойкие для данной среды покрытия. При необходимости предусматривают вторичную защиту поверхности конструкции:

• лакокрасочными покрытиями;

• оклеечной изоляцией из листовых и пленочных материалов;

• облицовкой, футеровкой, применением изделий из керамики, шлакоситалла, стекла, каменного литья, природного камня;

• штукатурными покрытиями на основе цемента, полимерных вяжущих, жидкого стекла, битума;

• уплотняющей пропиткой химически стойкими материалами.

Для бетонных и ж/б конструкций, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде, при их проектировании коррозионную стойкость обеспечивают применением коррозионно-стойких составляющих, добавок, повышающих коррозионную стойкость самого бетона и его защитную способность для стальной арматуры.

В случае недостаточной эффективности антикоррозийной защиты при изготовлении конструкций следует дополнительно предусмотреть их защиту:

• лакокрасочными по1фытиями (аэрозолями) — при действии

газообразных и твердых сред;

• лакокрасочными мастичными многослойными по1фьггиями — при

действии жидких сред, при непосредственном контакте по1фьггая с твердой агрессивной средой;

• оклеечными покрытиями — при действии жидких сред, при расположении конструкции в грунте, в качестве непроницаемого слоя в облицовочных покрытиях;

• облицовочными по1фьггиями, в том числе из полимербетонов — при действии жидких сред, при расположении конструкции в грунте, в качестве защиты от механических повреждений оклеечного покрытия;

• уплотняющей пропиткой химически стойкими материалами — при действии жидких сред и грунта;

• гидрофобизацией — при периодическом увлажнении водой или

атмосферными осадками, образовании конденсата, в качестве грунтового

слоя под лакокрасочное покрытие.

Для бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений

с агрессивными средами необходимо предусматривать применение только следующих цементов: портландцемента, шлакопортландцемента,

сульфатостойкого, глиноземистого и нахфягающего цементов.

Для защиты деревянных конструкций от коррозии, вызываемой воздействием биологических агентов, применяют антисептирование,

консервирование, покрытие лакокрасочными материалами или поверхностную пропитку составами комплексного действия. Если конструкция окажется в химически агрессивной среде, то для защитного покрытия используют лакокрасочные материалы или пропитку составами комплексного действия.

Каменные и асбестоцементные конструкции. Агрессивное воздействие на конструкции из этих материалов может быть газообразным,

жидким. При засоленных грунтах и жидких агрессивных средах не разрешается применение конструкций из силикатного кирпича, а также строительных растворов с использованием глины и золы.

Металлические конструкции должны покрываться антикоррозионными покрытиями при агрессивном воздействии сред — атмосферы воздуха, жидких органических и неорганических сред, грунтов.

Несущие конструкции из алюминия должны быть защищены от коррозии путем электрохимического анодирования (толщина слоя > 15 мкм).

При эксплуатации конструкций в воде они должны быть дополнительно окрашены водостойкими лакокрасочными материалами.

Технология основных антикоррозионных покрытий.

Для предупреждения коррозии зданий и сооружений применяют разные способы защиты, в том числе металлизацию, окраску лакокрасочными составами, гуммирование и гидрофобизацию.

Металлизацию применяют для защиты металлических и закладных деталей железобетонных конструкций. Используют цинковую или алюминиевую проволоку, толщина слоя наносимого защитного покрытия

0,2…0,5 мм.

Окраску лакокрасочными составами используют для защиты от коррозии металлических конструкций. Применяют масляные краски, лаки, эмали на основе синтетических смол, битумные мастики и растворы. Защитное покрытие состоит из грунтовки и покровных слоев, количество которых зависит от назначения покрытия, свойств защищаемого материала, технологических условий процесса нанесения и эксплуатации покрытия.

Гуммирование — нанесение на поверхность сырой резины с последующей вулканизацией. На очищенную от грязи и пыли и обезвоженную поверхность наносят тонкий слой резинового клея, на который накладывают листов)ао или рулонную сырую резину и подвергают

температурной обработке — вулканизации. В результате образуется сплошное защитное покрытие толщиной, зависящей от толщины сьфой резины B…4 мм).

Допускается нанесение на поверхность нескольких слоев раствора сырой

резины в бензине. Слои наносят через 40…60 мин после высыхания предыдущего, затем покрытие вулканизируют.

Гидрофобия — покрытие поверхностей железобетонных и каменных конструкций водными растворами кремнийорганических соединений. На поверхности, покрытой составом, образуется защитная водонепроницаемая пленка, препятствующая проникновению воды и коррозии материалов. Нанесение растворов осуществляют кистями, валиками, краскопультами, другими средствами малой механизации. Покрытие служит 3…5 лет, его необходимо периодически обновлять.